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基于全链条风险防控机制的安全管理

轮胎制造业作为国民经济的重要配套产业，生产过程兼具化工高危与机械复杂特性，涉及密炼、压延、硫化等多道高风险工序，使用百余种危化品，安全生产关乎企业生存、产业链韧性及公共安全。近年来，随着《安全生产法》修订及地方监管持续强化，企业主体责任与双重预防机制地位日益突出。山东省已将“全链条风险防控”列为轮胎产业转型升级的强制验收条款，政策红线倒逼行业必须突破传统安全管理瓶颈。山东丰源轮胎制造股份有限公司（以下简称“丰源轮胎”）作为安全生产二级标准化企业，主动构建并实施全链条风险防控机制。该机制以“预防为主、过程管控、数据驱动、持续改进”为原则，从强化顶层设计、建立多维评价指标、压实全员责任、提升员工安全素养、推进标准化与信息化融合、深化应急预案与实战演练六大维度系统推进，推动安全管理实现从经验驱动到数据驱动、从被动应对到主动预防、从单点管控到全链协同的根本转变。实践表明，该机制显著提升了企业本质安全与应急响应能力，培育了浓厚安全文化，并取得显著经济社会效益，为轮胎乃至整个制造业的安全管理升级提供了可复制、可借鉴的实践路径。

一、实施背景

（一）政策监管持续强化，合规经营成为刚性要求

国家层面，《安全生产法》《轮胎行业规范条件》等法规的修订，确立了全员安全生产责任制和双重预防体系的法定地位。地方层面，山东省《轮胎产业转型升级行动计划（2021-2025年）》将“全链条风险防控”列为强制性验收条款，并配套以产能置换限制、差别化电价等约束措施。作为涉及重点监管工艺和危化品的“双重点”企业，丰源轮胎面临着“合规升级或退出市场”的严峻抉择，政策压力成为驱动其管理体系变革的直接外部动力。

（二）供应链风险外溢，传统管理模式难以应对

全球性疫情、地缘冲突等因素导致原材料供应不稳、物流成本激增。丰源轮胎供应链涉及130余家核心供应商，上游原材料（如炭黑）质量波动、港口拥堵等风险极易传导至生产环节，造成中断。然而，传统管理模式中采购、生产、物流等数据分散于ERP、MES等孤岛系统，缺乏协同预警与快速响应能力，迫使企业必须将风险防控边界从厂内延伸至整个产业链。

（三）内部管理存在短板，数据孤岛制约效能提升

机制构建前，公司安全管理主要依赖人工经验，存在三大突出问题：一是风险识别碎片化，缺乏系统方法；二是隐患整改形式化，闭环管理难落实；三是数据孤岛化，各业务系统数据未打通，无法实现风险的实时感知与精准处置，难以支撑企业规模扩张与安全管控的双重要求。

（四）集团示范与资本市场监管形成双重驱动               

作为集团内重点企业，丰源轮胎承担着打造“全链条风险防控示范工厂”的任务，集团标准与资源共享加速了机制落地。同时，上市公司身份使其面临更严格的公众与市场监管，倒逼其建立透明、可追溯的防控体系。加之被纳入山东省首批“双重预防体系”试点，获得政府资金与技术支持，多重因素共同推动企业从“被动合规”转向“主动防控”。

二、核心做法

（一）强化顶层设计，构建智慧安全战略与组织体系

公司确立“预防为主、过程管控、数据驱动、持续改进”的指导原则，融合传统安全管理与工业互联网技术，打造统一的智慧安全管理平台。明确“零事故、零隐患、零缺陷”目标，围绕“源头预防—过程管控—应急响应—持续改进”四个环节，利用数字化手段实现安全风险的全域感知、智能预警与闭环处置。同时，建立“政府指导—企业执行—技术迭代”的协同机制，确保防控标准与时俱进。  

（二）建立多维评价指标体系，推动安全管理精细化

针对轮胎制造工序复杂的特点，创新构建涵盖“数字化感知、智能化决策、闭环处置、协同共享、持续改进”的“5D”量化评价模型。将轮胎制造全生命周期拆解为供应链入场、生产准备、在线制造等七大场景，设21个关键控制点，每个点均设定“目标值—预警值—底线值”三级阈值进行精准管控。年度最佳实践固化为《安全流程白皮书》，反向优化指标体系，形成“评价—优化—提升”的良性循环。

（三）压实全员安全责任，强化双预防机制运行

完善“一岗双责”制度，明确各岗位安全责任清单，配备27名专职安全员及7名注册安全工程师。修订安全制度67项，形成“正负面清单”管理体系。将安全绩效工资占比提至40%以上，严格月考核月兑现，近两年累计兑现超700万元，以经济杠杆激发全员履职积极性。双重预防机制运行近8年，已辨识430个风险点并分级，建立“企业月、车间周、班组日”隐患排查机制，隐患整改闭环率达100%。同时，严格执行“红黄牌”与“三违”考核，强化重大事故隐患的董事长季度带队排查机制。

（四）提升员工安全素养，构建“人人都是安全员”文化

编制107个岗位安全操作规程并制作“明白卡”，创新“五描述一操作”口诀与“手指口述”实操评比，确保一线员工“持卡上岗、按章操作”。利用“山能E学”线上平台与线下“安全大讲堂”相结合，确保“三项岗位”人员100%持证上岗。广泛开展应急救护培训与事故警示教育，2024年组织各类培训87场次，覆盖4182人次。培养危险作业“明白人”与专业监护人，确保特种作业标准化。

（五）推进标准化与信息化融合，提升安全运行质量

现场推行5S定置管理与安全可视化布局。在设备上广泛采用安全联锁、光电报警等本质安全措施，通过自动化升级实现“减人增效”。自主研发隐患排查治理系统，上线4年在线治理隐患超万条。通过钉钉二次开发构建数字化巡检平台，实现巡检过程在线化、痕迹化。建立“人、机、料、法、环”五维数据库，接入2700余台设备物联网数据，实现设备状态全监控、隐患整改全闭环。

（六）深化应急预案与实战演练，提升应急响应能力

二、制定完备的应急预案体系（1个综合预案、7个专项预案、8个现场处置方案）并完成备案。建立应急物资动态管理体系。创新采用“不提前通知、不设定脚本、不预设场景、不预设地点”的“四不”盲演模式，常态化开展各类事故应急演练。构建“企业—车间—班组”三级数字孪生应急沙盘，可一键模拟12类事故场景，优化应急联动流程。在一次硫化罐异常升温模拟演练中，系统30秒内自动完成停产、排险，并同步向市级平台报警，人员全部安全撤离仅用时2分17秒，充分验证了应急响应的效率。

三、实施效果

（一）安全治理能力显著增强

实现了从“经验驱动”到“数据驱动”的转变。通过五维数据库与AI算法，对320万条检维修记录进行深度学习，形成116种风险画像，原材料在线预检率达100%。生产现场通过340路视频与560枚传感器实时监控，参数偏差0.5%即触发报警，平均响应时间从15分钟缩短至90秒。2024年，隐患整改及时率100%，重复发生率降至0.3%，设备故障率同比下降28%，风险辨识量降低40%，本质安全水平大幅提升。

（二）安全文化氛围日益浓厚

“人人尽责、层层把关”的格局基本形成。员工隐患上报参与率达96%，“隐患随手拍”小程序累计收到有效信息2146条。安全培训合格率与标准化作业执行率持续保持高位。企业获评省级安全文化示范企业，员工实现了从“要我安全”到“我要安全、我会安全、我能安全”的深刻转变。

（三）经济效益与社会效益同步提升

经济效益：年减少异常停机350小时，相当于增产轮胎8.1万条，直接经济效益约1300万元；安责险保费因风险等级下降而降低22%；取消纸质台账年均节约人工工时600小时。社会效益：其成功实践被编入《轮胎制造行业智慧安全指南》，为行业提供了可复制的管理模板；作为示范标杆，推动了轮胎行业整体安全管理水平的提升，为保障产业链供应链安全稳定、履行企业社会责任作出了积极贡献。

结论

丰源轮胎的实践表明，全链条风险防控机制是制造企业破解传统安全管理瓶颈、迈向高质量发展的有效路径。该机制的成功得益于以下几个关键点：一是以战略前瞻的顶层设计为引领，明确数字化、智能化转型方向；二是以量化精细的评价体系为抓手，推动管理从定性走向定量；三是以清晰严明的责任体系与奖惩机制为核心，确保全员参与、责任落地；四是以深度融合的“两化”（标准化、信息化） 为支撑，夯实安全管理的技术基础；五是以常态化、实战化的应急演练为保障，持续提升极端情况下的应对能力。

在新时代高质量发展与高水平安全良性互动的总体要求下，制造企业主动构建全链条风险防控机制，不仅是应对严格监管的合规之举，更是提升核心竞争力和实现可持续发展的战略选择。未来，随着物联网、人工智能等技术的进一步发展，全链条风险防控的智能化、自

适应水平必将持续深化，为制造强国建设筑牢更加坚实的安全基石。