以融合机制的全流程质量管理，驱动企业可持续发展
作者：章远甲；王福启；陈琪雷；刘峰；孔超 来源： 日期：2026年1月21日轮胎行业的竞争日趋白热化，市场对产品的质量和性能要求也在不断提升。为了在激烈的市场竞争中脱颖而出，山东丰源轮胎制作股份有限公司（以下简称“丰源轮胎”）迫切需要通过建立一套完善且高效的质量管理体系，来显著提升其产品的市场竞争力，从而更好地满足客户对高品质轮胎的迫切需求。基于自身发展的实际需求，经过国有资产重组后的丰源轮胎企业，从装备升级、研发投入、企业文化塑造和质量管理等多个方面入手，全面系统地提升企业综合实力，致力于打造一个具有强大核心竞争力的产品体系。在这一过程中，全流程“融合”质量管理体系成为了丰源轮胎企业提升产品质量、树立良好品牌形象的关键抓手，为其在市场竞争中赢得了更多的认可和信赖。
一、基于用融合机制的全流程质量管理的实施背景
（一）行业环境倒逼，轮胎市场竞争白热化
当前，轮胎行业技术门槛相对较低，产品同质化严重，价格战激烈，企业利润空间被挤压。为突破竞争“红海”，丰源轮胎将强化质量管理、塑造差异化优势作为关键突围路径，通过卓越品质提升品牌形象与市场占有率。
（二）企业战略转型，从规模扩张到质量引领
丰源轮胎确立“创建高端品牌”战略，将卓越质量视为品牌溢价的核心支撑。为此，企业整合全球优质供应链（如诗董、朗盛），引进国际一流设备（如荷兰VMI成型机、德国特勒斯特四复合生产线），并推动质量管理与生产、供应链系统的深度融合，旨在打破“木桶效应”，为高端化奠定基础。
（三）技术迭代驱动，智能制造与信息化融合
企业引入MES、ERP、硫化群控等系统，实现生产数据实时采集。通过为每条轮胎赋予“数字身份证”，可追溯全流程上百项信息，倒逼质量透明化。面对1044道检验工序的精细化质控网络，传统分段管理已难胜任，必须通过融合机制打破部门壁垒，实现数据共享协同。
（四）文化深化与风险应对的内在需求
企业倡导“质量第一”文化，并将全流程质量管理作为系统性应对市场、供应链及运营风险的根本举措。其实施核心逻辑在于构建“源头严防、过程严控、终端严检”的闭环体系，最终实现品牌溢价、市场拓展与可持续发展。
二、基于用融合机制的全流程质量管理的主要做法
轮胎行业竞争激烈，市场对产品质量和性能的要求越来越高。丰源轮胎企业需要通过建立完善的质量管理体系来提升产品竞争力，满足客户对高品质轮胎的需求。随着科技的进步和消费者对环保、安全、节能等方面的要求增加，轮胎行业逐渐向高端化、智能化、绿色化方向发展。丰源轮胎顺应这一趋势，通过全流程“融合”质量管理体系推动技术创新和产品升级。企业根据自身发展需求，经国有资产重组后的丰源轮胎从装备、研发、文化和质量等方面入手，致力于打造具有核心竞争力的产品体系。全流程“融合”质量管理体系成为其提升产品质量、树立品牌形象的重要抓手。
（一）制定严格的全链条质量管控体系
在实施过程中，丰源轮胎通过精心设计和全面构建“源头严防、过程严控、终端严检”的全链条质量管控体系，成功实现了从原材料采购环节开始，到生产过程中的每一个细节，再到终端产品的最终检测环节，是全生命周期的无缝覆盖。这一体系不仅确保了每一个环节都严格按照高标准进行严格把关，还通过层层监控和精细化管理，有效提升了产品质量的稳定性和可靠性，从而为企业赢得了市场和消费者的广泛认可。
1.严苛筛选供应商，构建追溯闭环
在橡胶、炭黑等关键原材料采购中，采用“技术 商务”双轮驱动评标机制，从研发实力、生产规模、信誉口碑等多维度筛选行业排名前列的优质供应商。仅橡胶供应商就需通过20余项技术指标检测，确保原材料基础质量。为每条轮胎植入唯一“数字身份证”，扫码即可追溯原材料批次、生产班次、工艺参数等上百项信息。若某批次轮胎出现质量问题，可1小时内定位问题环节，倒逼供应商提升质量标准。2025年一季度，因追溯系统倒逼，供应商不良率同比下降0.3%，形成“源头可控、过程可查、责任可究”的闭环。
2.标准化生产与精益管理双驱动
标准化操作规范，各生产车间制定《工序操作白皮书》，细化千余项标准化操作规范。炼胶工序明确温度波动范围?℃，硫化工序规定压力精度?.05MPa，减少人为操作误差。精益化管理手段，“六精六提”与“两化融合”，将精益生产理念融入生产全流程，通过自动化设备与信息化系统深度融合，提升生产效率15%。进行“五描述一操作”活动，要求员工每日描述工序风险点、操作要点等，强化质量意识。2025年一季度，员工操作失误率同比下降0.5%。同时开展标准化车间、班组、岗位评选，设置“荣誉餐”等激励措施，激发全员参与质量管控的积极性。建立全流程检验工序，覆盖生产全过程的1044道检验工序，从原材料混炼到成品检测，每个环节设置质量控制点。原材料检验，对橡胶进行门尼粘度、拉伸强度等28项指标检测，不合格批次直接退回。对胎胚硫化前进行X光检测，排查内部缺陷，2025年一季度半成品合格率达99.7%。对成品胎进行检测，高速均匀性试验机、动平衡试验机等设备，模拟极端路况测试轮胎性能，确保出厂产品100%合格。
3.建立多维度检测与责任追溯
实验室配备国际先进的检测设备，如动态力学分析仪（DMA）、轮胎撞击试验机等，对轮胎的耐磨性、抗老化性等性能进行深度分析。生产线上的报警器、质检员手中的钢尺、检测设备的预警分拣系统形成“三重防护”，确保问题轮胎不流入下一环节。建立质量安全事故主动报告制度，对工艺标准执行、零部件合格率等指标进行量化考核。若某批次轮胎出现质量问题，24小时内启动责任追溯，对相关环节负责人进行问责，并纳入绩效考核。消费者质量投诉与召回机制。设立24小时客服热线，及时解决消费者质量投诉。对确认存在质量问题的产品，主动履行召回、“三包”等义务。2024年，因质量追溯体系完善，消费者投诉处理满意度达99.2%。
（二）建立企业完善的质量安全生产责任制
企业明确界定各级别、各岗位在质量安全管理中的职责，确保从高级管理层至基层员工均能明确自身在质量管理链中的定位与职责。通过制定详尽的岗位职责说明及质量安全责任书，将质量安全目标细化至各个岗位，确保每一项质量安全管理任务均有人负责、专人专责。定期对各岗位的质量安全职责执行情况进行考核与评估，以激励员工积极承担其职责，从而构建起全员参与、全程管理的质量安全工作体系，确保员工能够规范、正确地执行工作，为达成企业的质量安全目标提供坚实的支持。
1.落实质量安全主体责任，建立完善的质量安全生产责任制
企业坚定地确立了以首席质量官为核心的质量管理网络架构，确保每一位部门负责人都身兼质量官的角色，并切实履行质量监督的职责。为此，企业特别设立了专门的质量管理办公室，全面负责产品质量的监控与管理工作。该办公室严格遵循最新的法律法规、规章条例的相关规定，一丝不苟地贯彻落实各项质量保障和安全生产措施。企业尤为重视在每一个环节上都严把质量关，紧密结合经营实际，积极开展全员参与的质量培训活动，清晰界定各级各类质量相关人员的具体职责，并自上而下逐级分解、层层落实质量安全岗位责任。企业全体员工，尤其是那些处于质量控制关键岗位的人员、检验化验人员以及质量管理人员，都无一例外地接受了严格的产品工艺技术要求、质量管理要求以及实际操作技能的培训，对于特殊工种更是严格要求必须持有相应资格证书方能上岗。
2.实施全过程的质量控制，构建系统且完善的质量管理体系
在全面实施 IATF16949 国际质量管理体系的基础上，企业紧密结合自身独有的特点，量身定制了一整套严密的质量管理系统。该系统通过严格的原材料控制、精细的生产过程控制以及完善的产品追溯管理等关键措施，全方位、无死角地实施严格的质量管理。企业始终恪守精益求精的“工匠精神”，矢志不渝地追求卓越的产品品质。产品综合合格率长期稳定在 99.70%以上，其质量水平更是达到了欧洲标签法第二阶段的苛刻标准，这也标志着企业产品已达到目前行业内的最高标准。凭借卓越的质量表现，企业先后荣获了美国 DOT、欧洲 ECE、海湾 GCC、巴西 INMETRO、沙特 SASO、尼日利亚 SONCAP、低碳认证、绿色轮胎等级认证等近二十余项国际权威认证，并成功摘得首批中国绿色轮胎标签，顺利通过国家首批“同标同线同质”认证。此外，企业还先后荣膺中国市场质量信誉双优品牌、全国质量奖鼓励奖、枣庄市市长质量奖等多项重量级质量荣誉。
3.全面加强安全生产管控力度
企业不断完善和优化安全生产责任体系，切实压实企业主体责任，设立了专门的安全管理机构，并严格按照标准配备充足的安全管理人员。同时，企业强化全员安全培训教育，筑牢员工的自我防护意识，深化日常巡查与监管机制，持续优化安全管理效能。积极推进安全风险分级管控和隐患排查治理双重预防机制建设，突出安全管控的重点领域和关键环节，健全完善事故应急处置机制，显著提升应急响应能力。此外，企业还不断完善职业健康保障体系，全面落实各项劳动保护措施，确保员工的安全与健康得到全方位的保障。
为了确保安全生产管控措施的有效落实，企业定期开展安全生产专项检查和隐患排查治理活动，对发现的问题及时整改，形成闭环管理。同时，引入先进的安全生产技术和设备，提升安全监测和预警能力，做到风险早发现、早处置。并且，企业还鼓励员工积极参与安全生产管理，设立安全奖励基金，对在安全生产工作中表现突出的个人和部门进行表彰和奖励，营造全员参与、全员重视安全生产的良好氛围。
（三）推进品牌建设，提高产品质量与服务水平
1.精准锚定高端化、差异化品牌定位。产品技术对标国际高端品牌，形成“安全、舒适、绿色”核心价值。开发六大系列400余种规格产品，满足细分市场需求。通过“远路”、“福瑞驰”、“驿达”三大子品牌覆盖不同消费群体。
2.系统化开展品牌建设与管理。建立“336”品牌框架与专门管理机构。内部利用全媒体平台传播，外部通过权威媒体合作、行业展会、赛事赞助等方式提升影响力。实施热点事件“精准”推广，如聚焦“安全”轮胎主题。
3.将“四个第一”要求融入品牌实践。推行“质量第一、安全第一、用户第一、制度第一”，开展“零缺陷、零投诉”活动，使卓越质量成为品牌的内在基因。
（四）推进企业多系统数据融合，驱动全流程质量管理升级
1.开发智能管理系统，实现实时精准管控。自主开发“智能外观检测管理系统”，与MES集成，实现小条码采集、异常冻结、风险预警，杜绝漏检，提升效率。
2.深化数据资产应用，驱动能力升级。实现质检数据全生命周期管理。利用数据分析优化工艺参数。引入PDCA循环，构建质量问题闭环管理与知识库，建立跨部门数据共享机制。
3.强化产学研协同转化。与青岛科技大学、吉林大学等合作，共同开发智能轮胎系统、高性能硫化技术等项目，推动数据资产向技术成果转化。
（五）建立项目管理及增值分享激励机制
1.规范项目管理机制。成立跨部门项目管理团队，运用ERP、MES系统监控项目全过程，定期评估进展，确保全流程质量控制措施有效执行。
2.实施增值分享激励机制。遵循“按劳取酬、多劳多得”原则，设立质量绩效奖金，将质量改进成效与薪酬、晋升、表彰直接挂钩，
激发全员参与热情。
3.深化技术、部门与文化融合。通过引入智能设备与系统实现技术融合；打破部门壁垒，促进供应链、生产、质量、市场协同；倡导“改善即是创新”文化，建立创新积分平台，鼓励全员提案。
三、基于用融合机制的全流程质量管理的实施效果
（一）有力地推进了企业可持续高质量发展
企业管理与经济效益稳步提升，截至2024年，资产总额达18.76亿元，营业收入达18.54亿元，跻身全球轮胎75强第65位。第三方产品抽检合格率100%，顾客满意度连续三年以至少1.2%的速度增长。成功开发出达到欧盟标签法A级水平的超高性能轮胎，产品均价提升约20%，获山东省专利奖、“省长杯”工业设计大赛铜奖等创新荣誉，为长期竞争奠定了坚实基础。
（二）创造了良好的经济效益和社会效益
通过全流程“融合”质量管理，产品不良率从0.4%降至0.27%以内，质量成本率由0.42%降至0.3%。2024年市场投诉问题数量较2023年下降47.6%。安全隐患数量减少30%，风险辨识量降低40%。培养了30余名体系设计专业人才，并形成《质量一体化管理手册》，完成了管理知识的沉淀与标准化。
（三）全面提升顾客满意度，推动企业与社会协同发展
产品质量稳定性大幅提高，更好满足了顾客需求。新能源电动车专用轮胎等创新产品的开发，提升了产品多样性与品牌形象。企业的稳健发展促进了当地就业与经济复苏。通过ISO14001、能源管理体系、ISO45001等认证，积极履行环保与社会责任，利用余热供暖、协助社区处理有害物质，赢得了广泛的社会赞誉，实现了企业与社会的和谐共生。
丰源轮胎通过构建并实施以融合机制为核心的全流程质量管理体系，有效应对了行业挑战，驱动了战略转型与技术创新。该体系将质量管理深度融入企业运营的每一个环节，不仅带来了产品质量、市场竞争力与经济效益的全面提升，更培育了深厚的质量文化，强化了品牌内核，为实现可持续高质量发展提供了强大而系统的保障。
